加工或退火后形成断续或连续的不规则的分开裂缝，轻微的称为裂纹，严重的称为开裂。

1.加工裂纹

加工工艺不当或上道工序存有缺陷时均能引起加工裂纹。加工裂纹也可分为热裂纹和冷裂纹两类，其区别在于裂纹周围的显微组织,前者无明显变化而后者有严重变形。就形态上来分有纵向裂纹、横向裂纹、侧裂、张口裂、螺旋状裂纹、周期性横裂、断裂、呈 45°的斜裂纹以及不规则裂纹等。按分布则可分局部裂纹、头部开裂、表面裂纹、中心裂纹以及晶间裂纹等。

加工裂纹的产生原因应从金属本身及加工工艺两方面来分析。

属于金属本身的有以下几方面因素:合金的成分和杂质含量;铸锭存在冷隔、斑疤和偏析瘤等表面缺陷,缩孔、疏松、气孔、夹杂、偏析等内部缺陷时,加工时易沿此而产生裂纹:发达的柱状晶构明显弱面时易沿晶界或弱面开裂;合金在上道工序存有裂纹、过烧、过热,或第二相分布不良，组织不匀，以及相变引起的微裂纹等缺陷。

加工工艺不当造成的裂纹有以下几种情况。

轧制裂纹

①表面横裂纹。热轧时金属与轧辊间的摩擦过大,致使轧件断面金属流动的平均速度从表面到里层由小变大,这种不均匀流动造成表面的附加拉应力，当超过金属本身之强度时就会出现表面横裂。由于铸造组织的塑性和强度较差,因而在开坯阶段容易出现这种缺陷。冷轧时表面横裂多系热轧时显微裂纹发展的结果。

②层裂( 即张口嘴)及内部横裂。加热时温度不匀，热轧时将造成内外不均匀变形，或轧件很厚，压下量较小,也会出现内外变形的悬殊,变形小的中心在拉应力作用下造成开裂;发达的柱状晶在中心形成弱面或存在缩松、低熔点夹杂、气孔等缺陷时都易出现开裂张嘴。③边裂。当边部的延伸变形较中间小时,在轧件边部受到中间部分拉应力在延伸方向上的作用,若强度和塑性较差就造成边裂。若热轧时边裂不去除,冷轧时将会继续发展扩大。轧温过低，金属塑性不良，压下量过大或压下调整不当均能引起边裂。

(2)挤压裂纹

①周期性挤压裂纹。当挤压温度过高或速度过大时，金属将产生不均匀流动，使表层产生一附加拉应力，此应力达到一定数值将可能引起表层断裂,此时附加拉应力会得到松弛继续流出一段后表面拉应力又积累到一定数值直至金属断裂。如此周而复始，便形成周期裂纹。例如合金QSn6.5-0,1就易产生这种裂纹,因此挤压温度和速度均不宜过高。

②局部横裂。其产生原因可能与锭坏加热不均，或本身组织不匀，操作中润滑不当有关。

③头部开裂(开花)。当锭坯质量差,内部有裂纹、缩松、低熔点夹杂等缺陷或因加热不当造成过烧、过热，由于头部塑性和强度较低,故在附加应力作用下,极易沿晶界开裂造成头部开花。